东风电动汽车公司主任工程师刘晓康博士说:“基于模型的设计为我们提供了一个从构想到生成产品代码的完整的开发流程。The MathWorks 公司的工具让我们在开发早期就可以进行验证并进行持续的测试,从而使我们可以运用自己的专业知识开发关键的电池管理技术,使设计开发人员能专注于对产品高质量的追求。”
要在 18 个月内开发出一种电池管理系统,这是一个不小的挑战。东风电动汽车公司由六人组成的工程团队决定,必须摒弃传统手写代码实施过程中所涉及的调试与维护工作环节。该团队借助 Simulink 开发出了控制器模型以及使用测试数据构建的电池模型。然后工程师们执行仿真,并使用快速原型技术将控制算法应用于实际电池进行验证,之后用 Real-Time Workshop Embedded Coder 生成生产级代码,用于他们的ECU(其ECU使用 Freescale S12 芯片)。基于模型的设计工具帮助团队建模、验证并生成所有应用程序代码(超过 100,000 行),同时还创建了一种统一的电池管理系统设计、仿真和验证环境。
基于模型的设计还让团队中具有不同工程学科背景的工程师们能够更加顺畅地协作,让大家合力为按时完成项目并实现质量标准(如 MISRA C 规范)这一目标而努力。DFEV 工程师们目前正在利用已有的设计对公司的 HEV 轿车(一款开发中的车型)的控制器进行开发。
The MathWorks 的汽车行业营销经理 Jon Friedman 说:“基于模型的设计可以让东风的工程师们轻松的将其设计可视化并进行验证,从而在设计过程的早期即可发现重大变更,并且在前期和后期都能节省许多宝贵的时间。随着东风的工程师们继续对新一代混合动力电动汽车技术的研发,他们会体会到使用 Simulink 和 Real-Time Workshop Embedded Coder 所建立的这一开发流程确实是非常有价值的。”
(编辑:中国电动车网)
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